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3、性试验工艺守则 11921 JYF/QZ33-01-13油漆包装工艺守则 124材料准备工艺守则JYF/QZ33-01-131 主题内容和范围本守则适用于本公司医疗器械制造的材料准备，别的设备制造亦可参照执行。2 准备2.1、 生产工人应认真熟悉图纸和工艺技术要求，特别是受压元件的材质、规格要求。2.2、 依照产品图样及生产的全部过程工艺卡向仓库申请领料。3 材料检查3.1、 材料检查按材料、零部件验收控制程序执行。3.2、 材料的材质证明必须正确、完整和有效。3.3、 检查所提供的材料是不是有标志，标志是不是正确、清晰、齐全。3.4、 检查所提供的材质证明是否与材料实物相符。3.5、 检查所提供的材料的表
4、面质量是不是符合有关标准。3.6、 检查所提供的材料的规格，尺寸是不是满足图纸和工艺技术文件的要求。3.7、 焊接材料的检查按JB/T3223焊接材料的品质管理规程和程序文件焊接材料管理 规定执行。4 材料改代4.1、 材料改代必须按材料领用、使用及代用控制程序执行，未办理材料改代手续的材料不准用于能承受压力的容器生产。4.2、 、代用材料的检查要求按本守则第3条“材料检查”进行。5 材料领发5.1、 保管员应严格按有关法律法规发料，下料时材料检查员应作好标记移植，并经材料责任工程师确定。5.2、 领料单的填写必须清晰、准确、完整，并有产品的名字，材料牌号、规格、数量、工作令号及材质证书编号。5.3、 凡需要保证
5、材质的材料，必须要有材质证明书，材料上应有完整的标志。材质证明书编号应移植填写到“生产的全部过程工艺卡”上。6 领料后的保管6.1、 领料后，材料需要妥善搬运、保管、严防碰伤、压伤。6.2、 材料不得存放于潮湿或直接受水侵蚀的地方，以防腐蚀或污染。6.3、 材料标志要严格认真保留，不得擅自涂改或任意损坏。6.4、 不锈钢板、管、铝材等，应严格禁止碰伤压伤。下料工艺守则JYF/QZ33-02-131 主题内容本守则规定了医疗器械产品制作的完整过程中的材料划线、下料的有关技术方面的要求和施工工艺规范。2 适用范围本守则适用于医疗器械用板材、型材和管材的划线 操作人员应熟悉图样、技术要
6、求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。气割及设备操作须持证上岗。3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工作和工具应具备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处良好的状态。使用的仪表、量检具在有效检定期内。3.4 需要有材质标志的钢材，下料前操作人员一定按材料标志和标志移植管理规定在坯料和余料上进行标志移植，无标志移植的材料不得流入下道工序。4 划线、线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。4.1.2 划线前，钢材表面必须清洗整理干净，去除锈蚀、油污等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检验部门作出处理后，方可划线 自行制作的划线样板、样杆，应得到质检部门的确认。4.1.4 按工艺过程卡、材料要求及数量在材料员指定的材料上划线 检查材料表面上的质量，发现重皮、麻点、裂纹等缺陷以及钢板负偏差高于表1 的规定时，应向材料质量检验员提出，决定可否使用。4.1.6 下料尺寸要全面考虑，注意放样、加工、火焰矫正及焊接收缩量的影响。（见表 2、表 3）板厚62.02.22.52.8 3.03.2 3.53.5 4.04.5 5.5负偏差0.1
9、80.80.80.70.70.60.60.60.4无坡口单面角焊缝0.90.90.90.80.80.70.70.70.4双面间断角焊缝0.40.30.250.20.20.20.20.20.24.2划线 应按设计图样、工艺文件在钢材上以 1: 1实样进行划线，根据不同的下料方法, 划线时应留出适当的切割余量。1.1.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意 个别工件对材轧制纹络的要求。1.1.3 用石笔所划的线条及粉线所弹出的线 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线，对于对称的工作，一般应先划中心 线，以此为基准再圆弧
10、，最后再划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚1.1.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是不是合理，避免发生不适于操作的情况。1.1.6 在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料划线时，要除去剪切应力区。当板厚不大于20mm寸，下料线mm寸，下料线距剪 切边应大于钢板厚度的一半。1.1.7 在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要根据钢板毛边的真实的情况，除去不符合钢板质量发展要求的部分，并在此基础上再向内让出iomma出下料线 为避免主要尺寸线在运转、工艺流程中遗失痕迹，应对准划线中心打上样冲眼，在拐弯或弯曲的地
11、方应打得密一些。打冲眼的深度一般不大于0.3mm,其偏划线 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时应对主要的线加注标记，并用油漆标出，以示区别。4.4 尺寸偏差与质量检验4.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一，如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时两对角线长度差应不大于板材下料时对角线 筒体、封头等重要工件划线%检验及确认。其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由质检部决定。5 下料5.1 下料方式选用的一般原则5.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料。5.1
12、.3 应尽量选用下料精度高的方法下料。5.2 机械下料5.2.2 机械下料通用要求5.2.2.1 数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置，并在设备上调整正确后方可下料。5.2.2.2 工件应在设备上定好位，并按下料线找正、夹紧后方可开动机器。5.2.2.3 多人联合作业时，必须有专人指挥负责。5.2.3 剪切下料的一般规定5.2.3.1 厚度0 6mm宽度0 1200mm勺板材下料，直线 剪切下料时，刀刃必须锋利，剪切间隙按剪板机使用说明书或下表调整（见表4）5.2.3.3 严禁重叠剪切或冲剪，剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托 起
13、，且高度比下剪口略低。表4mm钢板厚度6剪切间隙0.10.150.250.350.450.550.650.755.2.2.4 剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪板机下刀刃之间的平行度，其平行度在100mmM量长度内小于0.5mm5.2.2.5 剪切时，严禁手指伸在压料板下方和上、下刃之间，剪切最后剩下的料头，必 须保证剪床的压料板能压牢。5.2.3 型材下料的一般规定5.2.3.1 型材（圆钢、角钢、槽钢、工字钢等）下料应根据材料的牌号、规格和工艺要 求确定下料的方式。锯割下料时，要根据材料选好带锯、锯条或锯片并在相应锯床上精 心调试后进行下料。5
14、.2.3.2 锯割不锈钢等韧性大、强度高的材料时，须用润滑剂润滑和散热。润滑剂可采 用乳化液、硫化油等。5.2.4 管材下料的一般规定5.2.4.1 管子下料可采用带锯、锯弓、手动切管器或砂轮切割机等设备进行。5.3 气割下料见气割工艺守则和空气等离子弧切割工艺守则6主要受压元件下料压力容器主要受压元件为封头（包括锥型封头）、管板、筒节（包括膨胀节）、人孔 及人孔法兰、设备法兰、换热管、拉撑杆等。6.1 标准椭圆封头下料6.1.1 标准椭圆封头下料直径的计算：下料直径 D=1.2 （D+6） +2H+2Z式中：D1封头内径6一封头壁厚H一封头直边高Z一加工工艺余量附：封头直边高H规定如下：当6
15、 0 8mm寸,H取25mm当 6 8mm寸,H取 40mm6.1.2 按下料直径划线，打上中心样冲眼，按规定移植材料标志6.1.3 封头由两块或左右对称的三块钢板拼接时，对接焊缝距封头中心线DN;封头由瓣片和顶圆板拼接时，焊缝方向只允许是径向和环向，焊缝间最小距离应3 5 n,且不小于100mm6.1.4 封头划线必须按要求在坯料外圆上划出材质标记形状。6.1.5 标准椭圆封头的下料直径参考尺寸（见表5）。封头成型外包时，应根据分包方提供 的数据，并放适当加工余量，确定下料尺寸。表5标准椭圆封头的下料直径参考尺寸：厚 公会、 直径6mm8mm10mm12m
18、986(卜 4032443250(卜 9034943498注：按此表下料时应放适当的加工余量6.2 筒节6.2.1 筒节下料尺寸的确定(1)筒节下料直径的确定：与压制封头、管板对接的筒体一般应在封头、管板成形后，实测其外径周长计算 筒体下料直径，并作好筒体与封头、管板的组对记号。计算公式：筒体中径Do=(实测封头外径周长/冗)一封头壁厚(2)筒节展开料长度允差见表6。(3)划线mm公称直径Dg80
20、4)筒节下料长度一般参考工艺排板确定，与封头组对的筒节，应根据封头实际总高增 减筒节相应尺寸，当可以提高材料利用率时，在确保筒节开孔位置与筒体焊缝错开距离 满足规定要求时，可根据实际情况酌情处理。(5)下料时要注意控制每段筒节下料长度，以保证整个筒节的长度允差符合要求，并不 超过以下值：(见表8)表8mm筒体长度1500以下-10000允 差2 4106.2.2按规定移植材料标记，并把材料标记用色漆圈记，写上“上”、“下”的字样，材料 标记面为筒节外壁。同时按照排板图，用色漆将每一筒节在板料上进行编号。6.2.3 坡口形式按焊接工艺
21、确定，一般焊条电弧焊可参考下列情况确定：对于单面焊，筒体直径小于600mm寸开外坡口；开内坡口时利于焊缝清根。6.2.4 对于须带焊接试板的产品，下料时须按有关工艺技术要求同时将焊接试板划线 多节筒体组装时要及时地控制调节积累误差。6.3 法兰6.3.1 对于公称直径& DN40O勺法兰，一般采用整体下料，其公称直径 DN40O勺法兰坯 料，须根据厚度、批量情况决定是拼焊还是整体下料。6.3.2 法兰下料尺寸(见表9):表9mm公称直彳仝DN12-80-2400余量内、外径2-64--22单面
25、用于工业锅炉常用钢材（低碳钢和低合金钢）的下料切割，坡口切割及成型零件和孔口的切割等。2 引用标准：GB9448 焊接与切割安全JB/T10045.110045.5热切割、气割质量和尺寸偏差3 气割的一般技术要求：3.1 从事气割作业的工人，必须经过理论和技能培训，熟悉所用设备、工具和气体的使用性能，掌握安全操作技术和事故应急处理方法并经技术安全部门考试合格后，方可持证上岗。3.2 气割加工中，对气割设备及操作安全应严格遵守GB9448勺有关规定。3.3 设备使用过程中，对气割设备及操作安全应严格遵守GB9448t关规定。3.4 割炬操作的基本要求：3.4.1 点火前，应将氧气和燃气减压器调到
26、工作所需的压力值。3.4.2 割炬点火时，先开切割预热氧（约1/4 圈） ，然后开燃气阀，再点燃混合气。3.4.3 停割开火时，先关切割氧，再关可燃气和预热氧。3.4.4 气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时，应立即关闭切割氧，然后依次关闭可燃气和预热氧，以防止回火焰倒燃。3.4.5 切割结束或较长时间停止工作时，割炬关火后，应随之关闭氧气瓶和可燃气瓶、供气阀（或工作点供气出口阀），松开减压器调节螺杆。4 气割前的准备4.1 对所用设备，气体及其减压装置和工作点可燃气供气接头等，均应进行仔细检查，保证设备、仪表及气路处于正常状态。4.1.1 使用射吸式割炬，应检查其射吸能力，等压式割炬保持气
27、路畅通，由于射吸式割 炬使用较普遍，故本标准所列可燃气压力参数主要用于射吸式割炬。4.1.2 使用自动或半自动气割时，工作前应进行空运转，检查机器运行是否正常，控制 部件(包括电气、光电或数控系统)是否损坏失灵。4.1.3 检查气体压力，使之符合切割要求，当瓶装氧气压力用到0.1Map表压时，应立即停用，并关阀保留余气，液化石油气瓶将要用完时，亦应留用余气，以便充装时检查开关 和防止其他气体进入瓶内。4.2 检查工件材质和下料标记，熟悉其切割性能和切割技术要求。4.3 检查提供切割的工件是否平整、干净，如果表面凹凸不平或有严重油污、锈蚀，不 符合切割要求或难以保持切割质量，不得继续进行切割。4
28、.4 为了减少工件变形和利于切割排渣，工件应平放在专用下料砂箱上，使工件下面留 有排渣空间。5气割参数的选择5.1 切割氧压力5.1.1 切割氧压力的大小对于普通割嘴，应根据割件的厚度来确定，具体选择可参考表1c表1割件厚度6 (mm)割嘴型号割嘴号氧气压力(MPa)4G01-30120.3 0.41.5 10230.4 0.511 25G01-100120.5 0.726 50230.5 0.752 10030.6 0.85.1.2 切割氧压力随割件厚度的增加而增高，随氧纯度的提高有所降低，氧压的大小要 选择适当，在一定的切割厚度下，若压力不足，会使切割过程的氧气反应减慢，切口下 缘
29、容易形成粘渣，甚至割不穿工件；氧压过高时，则不仅会造成氧气浪费，同时还会使 切割口变宽，切割面粗糙度增大。5.2 预热火焰5.2.1 预热火焰应用中性焰，它的作用是将割件切口处加热至能在氧流中燃烧的温度，同时，使切口表面的氧化皮剥离和熔化。5.2.2 预热火焰能率以可燃气每小时耗量(L/h)表示，它取决于割嘴孔径的大小，所以 实际工作中，根据割件厚度，选定割嘴号码也就确定了火焰能率，氧 -乙快切割碳钢时, 割件厚度与火焰能率的关系见表2。表2割件厚度mm3--6065-100火焰能率L/h5.2.3 火焰能率不宜过大或过小，若切口上缘熔
30、化，有连续球状钢粒产生，下缘粘渣多 现象，说明火焰能率过小，割件不能得到足够的热量，必将使切割速度减慢，甚至使切 割过程发生困难。5.2.4 预热时间与火焰能率切割距离（割嘴与工件表面的距离）及可燃气种类有关，当 采用氧-丙烷焰时，由于其温度较氧-乙快火焰低故其预热时间要求稍长一些。5.3 切割速度5.3.1 切割速度与割件厚度，切割氧纯度与压力，割嘴的氧流孔道开头等有关，切割速度 正确与否，主要据割纹的后拖量大小来判断。5.3.2 割速过慢会使切口上缘熔化，过快则产生较大的后拖量甚至于无法割透， 为保证工 件尺寸精度和切割面质量，割速要选择适中并保持一致，当氧气纯度99.8%,机械直线、时，割速与后拖量的关系见表 3。表3割件厚度mm切割速度mm/min220后拖量1-2.61.4-2.83-92-.4 切割距离5.4.1 切割距离与预热焰长度及割件厚度有关，对于氧 -乙快焰，其距离一般以3-5mm为 宜，薄件适当加大，对于氧-内快焰，其距离一般以6-12mm为宜。5.4.2 切割过程中，切割距离应保持均匀。过高热量损失大，预热时间加长，过低会造 成切口上缘熔化甚至增碳，且割嘴孔道易被飞溅物粘堵，造成回火停割。5.5 割嘴倾角5.5.1 割嘴倾角直接影响切割速度与后拖量，直线,曲线、切割时，割嘴应垂直于工件。6气割操作6.1 根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检验切割氧流是否挺直清晰，符合切割要求表4割嘴类型割件厚度mm割嘴倾角普遍割嘴6后倾5-10 0630垂直于工件表面30始割前倾5-10 0 ,割穿垂直，割近终点左倾5-10 快速割嘴10 16后倾20-25 01722后倾5-15 023 30后倾5-15 06.2 用预热火焰将切口始端预热到金属的燃点（呈亮红色），然后打开切割氧，待切口始 端被割穿后，即移动割炬进入正常切割。6.3 手工切割6.3.1 气割工身体移位时，应抬高割炬或关闭切割氧，正位后，对准切
33、割处适当预热，然后继续进行切割。6.3.2 用普遍割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利割件底部提前割透，保证收尾切口质量，板材手工直线割件厚度mm割炬及割嘴号氧气压力MPa乙快压力MPa切割速度mm/min2012C01-30230.4 0.50.01 0.125504000.5 0.640030020 30C01-100220.6 0.7300250300.7 0.82502206.4 半机械化切割（以常用 CG1-30型割机为例）。6.4.1 接通控制电源，氧气和可燃气根据割件厚度调好切割速度。6.4.2 将倒顺开关搬到所需位置，打开乙快
34、和预热调节阀，点火并调整好预热火焰。6.4.3 将起割开关板到停止位置，打开压力开关阀，使切割氧气与压力开关的气路相通6.4.4 待割件预到燃烧温度后，打开切割氧阀，割穿工件，此时压力开关作用，行走电 机电源接通，合上离合器，割件启动切割开始6.4.5 切割结束时先关闭切割氧阀，此时压力开关停止作用行走电源切断，割机停止行 走，接着关闭压力开关和预热火焰，最后切断控制电源和停止氧气和乙快的供给。6.4.6 若不使用压力开关，可直接用起割开关未接通和切断行走电机电源。6.4.7 氧-乙快焰半自动割规范，氧-丙烷切割规范分别见表6-1,表6-2表6-1氧-乙快火焰半自动割规范割件厚度mmCG1-3
35、0割机割嘴号气体压力MPa切割速度 mm/min氧气乙快5-2010.250.0250060021-4020.250.-6030.30.04300400表6-2氧-丙烷切割规范切割厚度mm割炬型号割嘴号及孔径氧气压力MPa丙烷压力MPa100G07-10013 11.30.70.03 0.056.5 半自动仿形切割6.5.1 用摇臂式或直角坐标式作仿形切割时，要确保靠模固定牢靠，并保持与割件平行。6.5.2 割前要开机空运转，保证磁力滚轮沿靠模滚动平稳，无脱出或打滑现象。6.5.3 在切割开始的同时，必须先打开压力开关阀，使切割氧的压力开关接通，接着将 起割开关扳
36、到起动位置，伺服电机旋转并带动磁力滚轮沿着靠模运动并进行切割。6.5.4 切割结束时，先关闭切割氧阀，使压力开关停止作用而切断伺电机电源，紧接着 关闭压力开关阀和预热火焰。6.5.5 采用氧-丙烷火焰作快速精密切割时的规范见表 7。表7割件厚度mm割嘴气体压力MPa切割速度 mm/min割嘴号孔径mm氧气燃气52010.60.65 0.80.0380030025 4020.850025035 7031.035015060 10041.253501507切割面质量及工件尺寸偏差7.1 切割面质量7.1.1 切割面质量根据切割面平面度 U,割纹深度h,缺口最小间距三项参数等，后拖量, 上缘
37、熔化度，挂渣不作质量分等评定，坡口的切面质量，应对各切面分别进行评定。7.1.2 各级切割质量分级要求见表 8,表中切割面平面度U,和割纹深度h的分等由比较 样块确定，其样块编号见下表9。表8切割面质量工艺分级切割向平度U割纹深度h缺口最小间距mm切割面质量等级A1等1等和2等2500B1等和2等1等和2等2000IC1等和2等1等3等1000R表9切割厚度mm切割闻平闻度U和割纹深度h的分等比较的样块编号A级B级C级3 5 2012141620 6 0 6 6013147.2 工件尺寸偏差工件的下料
38、尺寸偏差是指工件基本尺寸与切割后的实际尺寸之差值。8气割质量检验8.1 气割工作结束后气割工应将工件上的粘渣清除干净，然后按工件的工艺等级对切割面 质量和尺寸偏差进行自检和专检。8.2 切割面质量的检验，采用按 JB/T10045.110045.5,其检验按7.1条的规定进行。8.3 工件的尺寸偏差检验按7、2条的有关规定进行。8.4 对于重要工件进行逐件检验，成批仿形切割的零件则应做好首检和抽检，抽检数项 依厂情自定。8.5 凡图样注明切割面质量指标项目等级者，则按该标准规定评定切割面的质量空气等离子弧切割工艺守则JYF/QZ33-04-131、总则本标准制订了等离子弧切割不锈钢材时的工艺要
39、求。本标准适用于切割不锈钢时的空气等离子弧切割工作。2、切割前的准备2.1 检查工作场地，要求在周围五米范围内无易燃、易爆物品。2.2 操作人员在工作前要穿戴好劳动保护用品。2.3 将焊接设备的工作地线 接通电源，开电源开关，让压缩空气先开通几分钟，调正压缩空气压力，使其压力在0.40.5Mpa范围内，调整厚度设定，准备切割。3、切割操作3.1 切割时，喷嘴中心孔应对工件边缘；若在中间开始切割，喷嘴应该向后倾斜，使熔渣能向前吹出，以便利于切割工作。3.2 在等离子弧引燃后，可移动割炬进行切割工作。3.3 待等离子弧切割工作结束时，先将等离子弧熄灭，压缩空气
40、延时几秒钟方可关闭。3.4 连续工作15min 后，应停机冷却后方能继续工作，如果连续工作太长，将使变压器温升超过120，这时热保护装置动作，致使设备无法继续工作。3.5 要及时放出过滤器内积水。3.6 严禁空载时频繁压下手把开关，以免损坏设备，若要检查气压，应在“检气”通路中进行。3.7 设备通电后，不应接触带电零件，同时也不得拆卸设备外壳。3.8 更换割炬等零件时应将电源切断。3.9 切割结束时，应首先松开手把开关，再将割炬从工件表面移开。3.10 枪体的绝缘电缆的外套、气管、保护套及分配器等都不得有开裂、划破等现象。3.11 安装或更换割炬零件时，喷嘴保护套要同心，保护套最后要拧紧，喷嘴
41、要压紧， 以免发生枪体与电极之间的打弧现象损坏枪体5.3.3.6采用等离子弧切割下料时，应选择与切割板厚相匹配的割炬(枪)或喷嘴，气路和水路系统畅通，电极完好，气体的压力在切割过程中应保持在 0.40.5MP3等离子弧切割不锈钢时的工艺参数见表1 (供参考)。表1等离子弧切割不锈钢规范厚度(mm电弧电压(V)切割电流(A)切割速度(m/h)20340
42、089卷筒工艺守则JYF/QZ33-05-131 主题内容本守则规定了医疗器械单节筒体卷制的技术要求和操作方法。2 适用范围本守则适用于医疗器械产品单节筒体的卷制。其他类型容器（如常压及真空容器）单节筒体的卷制也可参照本守则执行。3 技术要求3.1 总则3.1.1 本守则与产品图样、标准、有关工艺文件及设备安全操作规程同时使用。3.1.2 本守则适用的材料为碳素钢和普通低合金钢钢板，钢板必须经质检部检验合格，未经检验或检验不合格者，不准投入使用。3.1.
43、3 本守则适用于设备为三辊卷板机的冷卷工艺。3.1.4 本守则要求设备操作者必须熟悉设备性能、设备结构、维护保养知识，必须经过有关部门培训考核合格，取得操作合格证，方可上机操作。3.2 设备及工装3.2.1 卷板机应在设备精度和卷板能力范围内使用。3.2.2 工、量、夹具有钢卷尺、钢直度尺、手提砂轮机、圆弧样板、校正用夹具及专用纵缝对接装置等。钢卷尺、钢直角尺、圆弧样板须定期检定。3.3 卷制前准备3.3.1 卷制前操作者应熟悉有关图样、标准和工艺文件。3.3.2 卷制前操作者应了解下料工艺守则中的有关要求并对钢板坯料进行检查，材质标记应放在外侧。3.3.2.1 筒体钢板的下料长度尺寸可按下列
44、公式确定：L=兀 Dp- 6 1+ 6 2+ 6 3+64式中：L一筒体钢板下料长度尺寸，mmDp筒体的中径，mm6 1气割加工余料，mm6 2机械加工作余量，mm6 3一预弯直段余量，mm6 4冷卷伸长量，一般25mm注：有预弯直段要求时才考虑 ，6 2及6 3。一般当钢板厚度620mm寸，如在卷 板机上预弯，每端预弯直段余量不小于 26 ;当620mnW,可不考虑预弯直 段余量。3.3.2.2 筒体的下料长度尺寸一般应和与之相配的管板或封头冲压成形后的尺寸相适 应，以保证筒体和管板或封头环缝对接的质量。3.3.2.3 板料需要拼接时，拼接焊缝单面加强高度：当拼接焊缝与卷板机
45、的轴辗平行时， 应不大于2mm当拼接焊缝与轴辗垂直时应不大于 1mm且要求焊缝与钢板圆滑过渡。3.3.2.4 钢板卷制前，应保证钢板的长、宽尺寸偏差和对角线和度之差，且符合图样或 下料工艺守则中的有关规定，检验合格后方可转入冷卷工序。3.3.2.5 被卷钢板以气割作为板料最终加工手段时，必须清除气割毛刺及金属飞测物， 钢板表面及边缘必须光洁、平整，对接口（或坡口）端面及两侧不小于20mme围内必须清除油污、铁锈、氧化皮等。需再机加工时，修磨清理应在机械加工后进行。3.3.3钢板卷制前开动卷板机进行空车运转检查。各转动部分运转正常，方可进行卷制。3.4卷制过程3.4.1 在三辗卷板机上卷制时，钢
46、板两端一般应预弯。预弯如在压力机上进行，应采用 专用的预弯模具压制，预弯长度应大于三辗卷板机两个下辗中心距尺寸的二分之一。在 预弯长度内，预弯圆弧与检查样板（检查样板曲率半径的公称尺寸宜比图样各义尺寸小 0.51mm问h 1.0mm 图1所示。3.4.2 预弯时应随时用样板检查预弯圆弧，局部有凸起或凹进的地方，可用钢板条作衬 垫来校正，用卷板机预弯时，可分两次完成：第一次卷弯时，可使圆弧曲率半径约大于 要求值的10%第二次卷弯时应达到要求值。3.4.3 对于有预弯直段余量的钢板应在钢板应在钢板两端预弯后将余量切除。焊接端面 及两侧不小于20mme围内清除油污、铁锈及氧化皮。3.4.4
47、被卷钢板应放在轴辗长度方向的中间位置，并对钢板位置进行校正，使钢板对接 口边缘与轴辗中心线 卷制时应使钢板起始卷制段逐渐弯曲卷制至适宜的曲率半径，之后再连续卷制成筒状。3.4.5.1 用三辗卷板机卷制时，应多次调整上辗向下移动，使钢板弯曲，卷制成筒体。上辗每下降一次需开动卷板机，使工件在卷板上往返卷一、二次。对不同直径的工件，卷 板机上轴辗总下降量参照表1。表1mm设备能力筒 体 内 径19X71530X441注：以上数值未考虑钢板本身的弹性回量。3.4.
48、6 在第一次调整三辗卷板机上轴辗下移或四辗卷板机两侧轴辗倾斜上移后卷弯时， 都需用样板检查钢板圆弧曲率的大小，直至完全符合样板为止。3.4.7 在卷制过程中，应使钢板两侧边缘与轴辗中心线垂直，应经常进行检查以防跑偏 造成端面错口。3.4.8 在卷制过程中，应调整卷板机的轴辗使其保持平行，以避免卷制出的筒体出现锥形3.4.9 在卷制过程中，钢板必须随卷板机轴辗同时滚动，不应有滑动现象。如出现滑动 应立即排除。3.4.10 筒体卷制成形后，用专用纵缝对接装置将纵缝对接口对平、两端面对齐，对接口 间隙应符合图样和工艺文件的要求。3.4.11 定位焊接完成后，必须由检验人员检验（对筒体对接边缘偏差和端
49、面纵向口进行重点检查）合格后方可转入焊接工序。3.4.12 应用气割切除引、收弧板及焊接试板（不允许用锤击方法除去），气割部位必须用砂轮修磨平整。3.4.13 冷卷筒体内外表面的凹陷和疤痕：如果深度为0.51mm寸应修磨成圆滑过渡，超 过1mm寸应补焊并修磨。3.4.14 校圆应在卷板机上进行。校圆时应随时用样板检查，要求圆弧曲率尽量均匀，使Dmax-Dmin （圆度）和棱角度 C等项目的检查方法和检测器具应符合有关规定。管子加工工艺守则JYF/QZ33-06-131主题内容与适用范围本守则规定了医疗器械产品管子制造的技术要求及操作工艺规范。本守则适用于医疗器械产品的管子制作加工。2引用标准G
50、B150-1998 钢制能承受压力的容器（及修改单）GB151-1998管壳式换热器（及修改单）GB3087-99低中压锅炉用无缝钢管GB/T8163-99输送流体用无缝钢管GB/T13296-2007锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管3材料管子材料的选用应符合有关技术文件和图样的要求，材料代用应按规定办理代用手续。管子的材料应按固定式压力容器安全技术监察规程及GB150 GB151等标准的规定选用。4技术方面的要求4.1 加工管子用的钢材和焊材必须按程序文件材料、零部件验收控制程序及焊接材料管理规定进行入厂检验，未经入厂检验和检验不合格者不得用于医疗器械制造。4.2 管子的焊接应符合JB/T4709标准及本手
51、册相关焊接工艺守则的要求。4.3 在管子上焊接零件时，如发生熔穿现象不允许补焊，应将该部分切除重新焊接。4.4 拼接4.4.1 医疗器械范围内管道，每根管子全长L的拼接焊缝总数应符合下表1的规定，拼接 管子的最小长度不小于500 mm表1管子长度（m22V L 55V L 10L10接头数量（个）不得拼接1234.4.2 每根（排）蛇形管全长平均每4 m允许有一条拼接焊缝，拼接管子的长度，最短不小于500 mm4.4.3 插入管子长度不小于300 mm4.4.4 弯管焊缝、安装焊缝、插入管焊缝以及特殊结构要求焊缝的数量，均不计入拼接焊 缝总数内。4.4.5 管子
52、的对接接头应位于管子的直段部分（但压制弯头除外），直管与压制弯头的对 接接头允许及有直段，但应有足够强度余量，足以补偿附加到焊缝上的弯曲应力。4.4.6 除压制弯头外，管子对接接头中心至管子弯曲起点或支吊架边缘的距离Li应符合表2的要求，个别管子因结构上的布局上的原因难以满足表2的要求时可适当放宽。表2L1管子包括插入管不小于50mm管道不小于公称外径并且不小于100mm如焊缝需进行热处理，止匕跑离还应不小于管道公称壁厚的 5倍L2不小于50mm4.4.7管子弯曲起点至锅筒集箱上连接焊缝焊缝边缘的距离L2应符合表1的要求，如因结构上的布局上原因难以满足表1的要求时可适当放宽，但最短不小于 20 mm
53、5表面上的质量无论是原材料或成品，管子表面的机械损伤如果不超过壁厚下偏差并且无锐棱角，允许仔细磨去，如果超过壁厚下偏差时，应按经评定合格的焊接PROC进行补焊，补 焊后应磨平整。6制造与装配公差6.1 对接接头错边量6.1.1 对接接头错边量应符合下表 3所示。表3 管子对接错边量单位：mm管子外径Dw边缘偏差 S注：S为管子名义壁厚Dwc 108010%S+0.5且最大 0 1Dw 108010%S+1M最大0 26.2 对接接头端面倾斜度 f,应符合下表4的要求。6.3 焊接变形管子焊后直线mmt做测量 W的数值应符合表5的要求。表4公称外径D f
56、按公式（2）计算，应符合表8的要求。b=So-Smin/SoX100% （2）式中：So：管子实际壁厚mm Smin弯头上壁厚减薄最大处的壁厚 mm6.6 蛇形管：蛇形管外形与放样线 单根蛇形管的偏差如图4所示图46.6.1.1 管端偏移Ab:当弯头直段长度偏差L大于400mm寸为不大于2mm当L400mm 时，为不大于0.05L。6.6.1.2 管端长度偏差 L不大于:；黑。6.6.2 多根套蛇形管除应满足6.6.1中对单根蛇形管偏差的要求外，套管中各管的间隙C 不小于1mm6.7 其它弯制管件6.7.1 DN大于159mna平面弯头的管件，其尺寸偏差包括：
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